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[行业资讯]模拟结果分析（1）[ 2017-05-17 08:05 ]

方案一直接拔长+扩孔成形分析，此工艺可以作为冶炼技术比较好的空心钢锭或对轴向性能要求不高的大型筒体锻件的成形工艺，拔长锻比为1.6，因此在一定程度上也能保证锻件具备一定的轴向性能。成形时可以采用先拔长后扩孔或先扩孔后拔长，但是无论采用哪一种成形方案，都应注意开坯锻造应采取高温大压下量用以锻合缺陷、打碎粗晶、压实心部;终锻成形时应控制温度、控制压下量，以避免晶粒过分长大，从而达到控形控性的效果。清华大学朱峰和钟志平[[4G]等研究表明采用110。的上、下V砧拔长时可以使内部变形均匀，拔长效率也可得到高。根据实际生产经

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[行业资讯]开坯锻造工艺的确定与芯棒直径的选择[ 2017-05-16 09:05 ]

由第四章研究结论可知，空心钢锭开坯锻造工艺应选择拔长或扩孔。图5.3模拟结果表明，钢锭在芯轴拔长过程中，靠近外表面的为大变形区，靠近内表面的为小变形区，因此，最终凝固点的缺陷不会产生明显内移，有利于将缺陷和夹杂控制在壁厚中间，在车削加工后缺陷和夹杂不会暴露于内表面。从第四章研究结果可知，拔长对径向空洞缺陷的锻合能力不强，结合本章模拟结果，若开坯过程采用芯轴拔长，很可能不能锻合缺陷或锻合缺陷所需要的变形量较大。由于芯轴拔长是一种减小空心毛坯外径而增加轴向长度的锻造工艺，用于锻制长筒类锻件，芯轴拔长若采用较大的变形会导

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[行业资讯]利用空心钢锭锻造筒体锻件的工艺方案[ 2017-05-16 08:05 ]

利用空心钢锭制造大型筒体锻件，可以查到的工艺很少，且很笼统，多数都是套用传统的实心钢锭制造筒体锻件的工艺，认为空心钢锭成形以直接芯轴拔长加马杠扩孔成形为主。对于工作环境复杂、严峻的大型筒体锻件只通过拔长加扩孔成形，轴向性能不能够保证即轴向锻比不够。利用空心钢锭制造大型筒体锻件工艺方案大致有两类。(1>对于普通的大型筒体锻件可以采用直接芯轴拔长加马杠扩孔成形。(2>对于各向性能要求较高的大型筒体锻件采用扩孔开坯加反复墩拔(或墩扩)和最终扩孔成形。选用一重制造的30t空心钢锭进行缩比模拟，参照以上空心钢锭墩

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[行业资讯]利用空心钢锭制造筒形件锻造工艺的探讨[ 2017-05-15 10:05 ]

大型筒体锻件是火电、核电、石化、煤化工以及航天航空压力容器中的关键部件，为了保证大型筒体锻件的质量，成品锻件必须经过严格的超声波探伤和外观尺寸检测。生产实践表明，在空心钢锭的铸造过程中，钢锭内部的各种冶金缺陷是不可避免的，即使是采用目前国际上最先进的双真空冶炼技术。因此，必须通过锻造的方法消除空心钢锭内部的偏析、孔洞、疏松等铸态缺陷，由于空心钢锭特殊的原始组织结构，不能采用冲去心部缩孔、夹杂等方法来消除内部缺陷，所以，不能简单的套用传统的锻造工艺，应结合空心钢锭缺陷特点选用合理的锻造工艺组合及参数，使成品锻件能达到

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[行业资讯]空心钢锭开坯锻造工艺的制定[ 2017-05-15 09:05 ]

空心钢锭开坯锻造的目的是打碎粗晶、锻合缺陷、压实心部、减小夹杂影响。从表4. 1可以看出墩粗、拔长和扩孔锻合四种不同方向的空洞缺陷所需的压下量，从图4.2, 4.5, 4.6, 4.8不难看出，当墩粗压下量过大时，内孔壁会产生鼓形，造成内孔直径减少，考虑到墩粗后与后续芯轴拔长和马杠扩孔工艺的衔接，我们即不希望空心钢锭内壁产生折叠也不希望内壁出现鼓形，因此考虑到实际的锻造工艺允许的墩粗压下量，我们可以得出，在一定压下量的墩粗下，墩粗不能锻合轴向空洞缺陷，而且轴向缺陷有增大趋势;拔长

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[行业资讯]拔长、扩孔对径向空洞缺陷锻合的影响[ 2017-05-14 09:05 ]

由图4.13 (a), (b)可以看出，拔长压下量达到21. 4%时，可锻合轴向空洞缺陷。球形空洞缺陷闭合处等效应变为0. 433，空洞缺陷闭合处的静水应力为压应力，大小为-54. 5MPa。由图4.13 (c), (d)可以看出，拔长压下量达到24. 6%时，即可锻合轴向空洞缺陷。球形空洞缺陷闭合处等效应变为0. 563，空洞缺陷闭合处的静水应力为压应力，大小为一33. 9MPa。从拔长和扩孔对球形、径向、轴向、切向空洞缺陷锻合模拟可以看出，在锻造径向缺陷时，马杠扩孔比芯轴拔长效果更优，而

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[行业资讯]镦粗锻造切向空洞缺陷的闭合过程[ 2017-05-12 10:05 ]

由图4. 8 ( a)可以看出，切向空洞缺陷的锻合过程是比较理想的，首先空洞中间内壁先从内向外变形，空洞径向尺寸减小，并逐步与外壁贴靠、然后才逐步向轴向方向扩展，直到完全闭合。缺陷闭合时墩粗压下量为27. 4%，空洞缺陷闭合处等效应变为0. 408，空洞缺陷闭合处的静水应力为压应力，大小为一20. 8MPa，说明轴向变形能够比较容易的锻合切向空洞缺陷。由以上四组模拟结果不难看出空洞方向与变形方向垂直的比较容易锻合，与变形方向平行的不容易甚至不能锻合。考虑到与后续芯轴拔长和马杠扩孔工艺的衔接，轴向加载时我们即不希望空

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[行业资讯]空心钢锭空洞锻合研究与开坯锻造工艺制定[ 2017-05-11 08:05 ]

空心钢锭壁厚芯部由于最后凝固，因此该位置必然存在铸态缺陷，解剖实验资料表明，空心钢锭主要缺陷都会集中在钢锭最终凝固点的环向截面上，一般认为，空心钢锭最终凝固位置越远离内壁，则表明钢锭内表面冷速越快，钢锭中的疏松、缩孔和粗晶混晶就会尽可能得到避免，夹杂和宏观偏析情况也会得到一定程度的改善，钢锭质量也就越好，川崎制钢所制造的空心钢锭最终凝固点在距离内表面40%以上壁厚处，而我国生产的空心钢锭一般在距离内表面三分之一处。在所有缺陷当中空洞型缺陷是空心钢锭内部缺陷的重要形式，川崎制钢解剖实验数据显示空心钢锭最终凝固点位置处

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[行业资讯]空心钢锭镦粗的实验验证[ 2017-05-09 09:05 ]

为验证上述数值模拟结果的可靠性，本文设计用铅试样进行空心钢锭墩粗模拟的验证。铅具有典型的刚勃塑性材料特征、硬度低、无需加热等特点，铅在冷态下的塑性变形流动规律和钢的塑性变形流动规律十分相近，铅和室温下模具的摩擦系数与热态下钢和模具的摩擦因子都在0.45-0.7之间，因此铅适合用于钢高温锻造的常温验证性实验。综合对比各种常温物理实验的优缺点，选用铅对空心钢锭墩粗工艺进行常温物理模拟具有较高的可信度。选取的尺寸比例为D/t=3, H/t分别为1. 5, 2, 2. 5的空心钢锭进行实验验证。铸造模具选用实验室专用铸模，

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[行业资讯]空心钢锭的适锻范围和最大许可压下量[ 2017-05-09 08:05 ]

通过对上述表3. 1的五组尺寸比例的空心钢锭进行模拟计算，并对结果进行分析和拟合，可以粗略的得出空心钢锭的墩粗适用范围，如图3. 40所示。在此范围内的空心钢锭墩粗后，不影响后续的拔长和扩孔工艺的实施，内孔壁的凹陷和鼓形都在可控范围内即凹陷和鼓形都可以在后续的芯轴拔长或马杠扩孔过程中被压平，其中H/t在2到2. 5范围内时，空心钢锭墩粗后内孔形状比较理想。对于空心钢锭的锻造，考虑到制坯过程需要锻合空洞缺陷、压实疏松，可能不能直接墩粗，而是需要先拔长或扩孔，然后再反复墩拔或反复墩

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[行业资讯]镦粗有限元模型建立[ 2017-05-06 08:05 ]

以Deform-3D软件作为数值模拟平台，采用三维刚塑性有限元模型，上、下模和空心钢锭由PRO/E软件生成STL文件并导入到DEFORM前处理中，网格划分选用软件默认的自适应网格划分，试件材料模型使用2. 25Cr 1Mo0. 25V钢;墩粗模拟时锻件初始温度为1200℃，模具温度为300℃ ,摩擦因子(热锻无润滑条件下)选取0. 7，实体间接触传热在锻造过程中选取11W/ (m2K)，在停锻过程中取为1W/ (m2K)，周围环境温度设定为室温20℃，热对流系数选取为0. 02W/ (mzK)。上砧压下速率设定为1

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[行业资讯]终锻过程填充性分析[ 2017-05-02 10:34 ]

坯料经过四道次辊锻制坯、预锻、终锻成形后得到终锻件如图4-12所示锻件充填良好，飞边较原工艺有所减少，无折叠等锻造缺陷，符合设计要求。此时材料利用率为77.6%，较原工艺提高了8.1%。但是，从图4-12中可以看出终锻飞边仍然不够均匀，坯料的尺寸和还有减小的空间，辊锻的工艺还可优化。

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[行业资讯]数值模拟技术在锻造中的应用[ 2017-04-22 09:05 ]

随着有限元理论的广泛应用和计算机技术的快速发展，运用有限元法数值模拟对锻压成形进行分析，在尽可能少或无需物理实验的情况下，得到成形中的金属流动规律、应力场、应变场等信息，并据此设计成形工艺和模具，成为提高金属成形效率和生产率的行之有效的手段。由于锻造成形的制件大多属于三维非稳态塑性成形过程，在成形过程中，既存在材料非线性和几何非线性，同时还存在边界条件非线性，接触边界和摩擦边界也难于描述，因此变形机制十分复杂。应用刚粘塑性有限元法进行三维有限元法数值模拟分析是目前公认的解决此类问题的最好方法之一。S.Kobayas

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[行业资讯]汽车长轴类复杂零件锻造生产现状[ 2017-04-22 08:05 ]

汽车锻件的需求与日俱增，使典型长轴类复杂零件——连杆、前轴、曲轴等的锻造工艺方式也发生了改变。在制坯方式上，常用的方法有空气锤制坯、辊锻制坯、楔横轧制坯。采用空气锤制坯存在着加热火次多、废品率高、生产效率低、劳动强度大等缺点。因此，该工艺适合多品种小批量生产。采用楔横轧制坯和辊锻制坯都具有生产效率高、分料均匀、材料利用率高、适应大批量生产、自动化程度高等优点。但是采用楔横轧工艺制坯时，旋转的圆棒料在轴对称方向受一对横向挤压力，经常会在心部产生疏松和孔腔，这种问题导致了楔横轧制坯技

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[行业资讯]长轴零件的一些现状[ 2017-04-21 08:05 ]

近年来，汽车行业获得快速发展，全世界近五年产量每年平均增长 200 万辆，我国汽车产量连续五年平均每年增长约 100 万辆。汽车工业的快速发展，使得对汽车零件的需求量大大增加。而采用锻造工艺生产零件具有消除金属在冶炼过程中产生的铸态疏松等缺陷、优化微观组织结构、保存了完整的金属流线、锻件的机械性能较好等优点。所以，每辆汽车上有数百种锻件，分布在汽车的各个部位，大多数为受力零件和保安零件。汽车锻件的特点是批量大、品种多、形状复杂、质量要求高，然而长期以来，我国锻造行业处于一种粗放状态：能源和材料消耗高、生产效率低、环

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[行业资讯]扭转镦粗塑性有限元法的分类[ 2017-04-13 09:05 ]

金属塑性成形根据变形特征可以分为两类：体积成形和板料成形工艺。金属材料在锻造、轧制、挤压等体积成形时会产生较大的塑性变形，而弹性变形由于相对较少，因此可忽略。然而对于如冷冲压、冷轧等板料成形金属材料虽然变形也较大，但是弹性变形已经达到了不能忽略的比例，所以弹性变形与塑性变形需要同时考虑。基于以上两种情况，在建立材料模型时就分为了刚塑性材料模型和弹塑性材料模型。刚塑性有限元法采用 Levy-Mises 率方程和 Mises 屈服准则求解未知量为节点速度，在忽略弹性变形后，由经验表明对热变形过程中的精度影响并不大。通过

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[行业资讯]形砧镦粗工艺[ 2017-04-11 09:05 ]

为了消除传统平砧镦粗工艺所无法解决的鼓形、难锻合缺陷以及应力应变分布不均匀等问题，我国科学工作者提出了许多新的锻造工艺理论及技术。燕山大学机械工程学院的刘助柏教授以主动塑性变形区和被动塑性变形区的角度考虑，对普通平板间镦粗圆柱体提出了两个重要的新理论，即当高径比大于1时的刚塑性力学模型的拉应力理论和当高径比小于1时的静水应力力学模型的剪应力理论。同时刘助柏教授还针对传统平砧镦粗的不足，提出了一种形砧镦粗工艺—锥形板镦粗工艺。李锦提出先压凹端面然后再去平板镦粗，李纬民提出锥形板镦粗加局部压平的新锻压工艺等

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[行业资讯]镦粗工艺的研究意义[ 2017-04-11 08:05 ]

随着我国工业科技的不断发展，在大型机械装备、石油化工等行业当中，需要的金属构件尺寸不断变大，同时许多大型金属构件所承受的载荷复杂多变，这就要求这些金属构件力学性能提高与内部组织更加致密均匀。大多数钢锭等金属构件都需要先经过锻造来改变其尺寸及形状。随着锻件的形状要求的增多，锻造的工艺方法也不断的更新。但是对于锻压工艺来说，尤其是大锻件的锻造，镦粗工艺是其最为重要也是最为基本的工艺方法。铸造出的钢锭内部不可避免地存在多种缺陷，例如顶部缩孔、心部疏松、偏析的产生以及带有诸多夹杂物等，这些缺陷给锻造工艺带来了相当大的困难。

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[行业资讯]304L不锈钢的锻压实验结果与分析[ 2017-04-07 10:39 ]

实际锻棒过程中由于操作工出现失误，未按照上述工艺进行锻造时，使得毛坯锻造温度低于终锻温度，并且锻棒过程压下量控制不当，使得毛坯在两端出中心处应力应变过大，毛坯端面出现明显开裂，从而导致毛坯报废，如图3一10所示。严格按照制定锻棒工艺成形，控制好锻造温度及每次压下量，得到的毛坯如图3．1l所示，图所示为锻棒的试验结果和数值模拟优化结果之间的对比图。后续将按照制定工艺完成的锻棒，进行后续的镦粗、冲孔制坯工艺，送至RAM9000型轧环机进行环件轧制，如图3．12所示；轧制完成后环件空冷至室温，经过简单的粗车加工后，如图3

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[行业资讯]304L不锈钢环件的成形过程与结果[ 2017-04-07 09:05 ]

根据模拟结果，在制定实际工艺中重点考虑的就是锻造温度和变形量(通过锻比来衡量)，尽量避免毛坯处于终端温度之下，制定出实际的锻棒工艺。客户需求的304L不锈钢环件的产品规格为①1400X①1157×304(力H高件)，如图3-6所示。根据体积不变原则，考虑到热损耗、后续热处理、机加工余量等因素，选取钢锭，切出冒头和锭尾后选取尺寸约①630X700 n'un，料重约1700Kg。

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