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1受热面积灰结垢
加热炉受热面积灰结垢一直是困扰加热炉安全、稳定、高效及周期运行的主要因素，受热面积上的灰结垢一旦形成，它所造成的负面影响将是持久的及递增的。造成受热面积灰的主要因素有：燃料品质变重，含硫增高；吹灰器的选行使用不当，受热表面生成尘垢；炉内负荷变化导致的燃烧质量波动性大。
上述因素的影响，导致排烟的烟气温度升高。尤其在加热炉运行周期末期，加之在炉子处于满负荷时，不仅会恶化燃烧条件，又会使炉子处在微正压的操作状态，使炉子满负荷运行的条件处于边缘卡边的状态，使炉子的安全、稳定、高效率运行受到一定程度的影响。
2炉体漏风严重, 烟气含氧量高, 散热损失大,热效率低;
3燃烧效果不好, 燃料单耗高, 炉膛温度及排烟温度高, 装置能耗大;
4对炉体中看得见的漏风源不重视，堵漏意识意识不强。譬如看火孔、防爆门、炉管进出口管、停烧的燃烧器风门蝶阀关闭不严等等。
5忽略了看不见的“漏风”。
加热炉的操作通常是点燃几个燃烧器。主燃烧器由于主燃料量偏高，火焰便长，供风不足而造成燃烧不完全。这样势必会造成一部分燃烧器供风过剩，以致烟气尾部含氧量和一氧化碳含氧量和一氧化碳含量同时出现双高这种不尽合理的现象。
无论是看得见和看不见的“漏风”都不容置疑地会加大烟气中的氧含量，这不仅会带走更多的烟气热损失，同时由于烟气中含氧量的增大，会加剧高温部位的腐蚀。
6各种节能措施的效能即可靠性下降
由于以下因素的变化与影响，致使节能技术及设备的效能及可靠性受到了不同程度的影响。经分析主要有：1、燃料品质变重，含硫增多；2、炉负荷变化幅度增大；3、日常维护、保养制度执行不严；4、辐射炉管结焦速度快, 氧化爆皮严重, 每次检修需更换炉管, 注水管和原料预热管寿命短, 长则1 年短则半年需更换一次, 炉子运转周期短。
7操作人员的操作技能有待提高
有资料表明：加热炉采用计算机控制的热效率一般操作人员精心操作高2%；而精心操作又比一般操作高2%。这说明加热炉的运行水平与加热炉的操作与控制水平是密切相关的。目前，氧化锆的寿命及可靠性、执行机构的灵敏性及线性优化还需要进一步完善，实施加热炉计算机优化控制前，现场操作人员的操作技能的高低及责任心就显得尤为重要。着需要步骤、有计划地开展加热炉知识培训，加强现场的规范管理，以促进加热炉运行及管理水平的不断提高。
8部分加热炉的运行状况不好。
有不少加热炉排烟温度高，制约了加热炉热效率的进一步提高；加热炉烟气的氧含量仍然偏高，过剩空气系数偏大。许多加热炉对氧含量要求不严，只求运行安全，不注意经济运行。
9燃料脱硫措施不全。
随着加工高含量原油比例的增大，燃料油的比重、粘度和含硫量相应提高，对加热炉的硫腐蚀加剧，造成加热炉衬里、对流室流管及余热回收部分产生严重腐蚀和结垢并危急到安全生产。同时烟气中的SO2还污染大气环境。
目前，炼油企业的使用的燃料气主要来源于系统管网瓦斯和装置自产瓦斯。许多企业上了燃气脱硫系统，燃料气含硫量较低，但也有不少企业燃料气脱硫效果不好或者部分装置的自产瓦斯未经脱硫，直接进炉子烧掉。如某企业的燃料气SO2含量一般在2000μL/L以上，高的甚至超过5000μL/L。有的企业其老式加热炉为了提高热效率，大都在对流段设置了用于低温回收的软化水炉管。由于烟气中平均SO2含量升高，其结果是烟气露点温度升高，在低温烟气中的炉管和热管极易产生露点腐蚀。
另外，烟气中SO2含量还将对加热炉衬里产生腐蚀。目前许多企业加热炉采用了新型的陶纤衬里，但陶纤衬里的缺点是抵抗烟气的冲刷能力较差，透气度大，含硫烟气极易通过衬里渗透到壁板，造成衬里锚固钉露点腐蚀、断裂、衬里脱落，从而造成炉墙、炉顶超温，影响加热炉的长期运行。据统计，2002到2004年，中国石化企业每年都有2台加热炉因为陶纤衬里大面积脱落，加热炉局部超温严重，被迫停工检修。
10余热回收效率不高。
少部分炉子无余热回收措施。有余热回收的空气预热器问题多，寿命短、余热回收效率不高。从24家企业上报的材料看，反映有加热炉无余热回收措施的有十家，占企业总数的42%，反映空气预热器有问题的企业有12家，占企业总数的46%。
空气预热器的主要问题是热管问题多，寿命短，目前企业所用的大部分为钢水热管，许多热管1至2年换热效果明显降低或者失效。与装置长周期运行的要求不相适应，如某企业的常减压炉在2001年检修后，空气预热器运行良好，但在2002年的检查中，发现烟气换热后温度由200升至236 说明换热器已部分失效，热管寿命短的主要原因有二个：一是加热炉的实际运行工况与设计工况相差很大，由于处理量不同，燃料性质不同，炉管积灰结垢，造成热管露点腐蚀。二是部分钢水热管质量差。
