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多年以来，锻造加热炉无论是单室还是双室，基本都是砌砖或者浇注料炉衬，炉口排烟，排烟管路上使用辐射筒式换热器（见图1）。燃烧系统采用平焰烧嘴或者快速烧嘴，手动控制燃烧，烧嘴以平焰烧嘴的使用居多，也有使用快速烧嘴或者亚高速烧嘴的。炉门提升很多都采用由操作者手动提升的方式。过去由于自控方面的水平都比较低， 并且锻造加热炉的控制水平要求也不高， 基本的燃烧控制都是手动控制，靠操作工的经验来调节烧嘴的燃烧，即使有自控，也是很简单的控制。无论是烧嘴的燃烧效果、控温精度还是炉温均匀性都难以做到精确控制。
由于室式加热炉温度很高，炉衬的设计上，无论是结构设计还是炉衬材质的选择都是很重要的，过去的炉衬基本都是砌砖或者高温浇注料形式的，几乎都是采用耐火砖+保温砖+耐火纤维保温层的结构形式，这种炉衬形式的优点是炉衬强度高、施工简单、养护方便，对于以人工装炉为主的炉子来说，装出料的过程中，炉衬经常受到工件的碰撞，并且会长期受到高温高速火焰的冲刷。这种形式的炉衬强度高，抗碰撞、耐冲刷性能很好，使用寿命较长。缺点是炉衬蓄热量大，热损失严重，造成炉子能耗很高，热效率很低。炉衬的外壁钢板温度很高，造成严重的能源浪费。
室式加热炉以前一般都是由炉口处设置排烟口，目前这种形式也很常见，高温烟气经炉口上方汇合进入辐射筒式换热器然后排放，余热回收程度很有限，烟气排放温度过高，造成很大的浪费。由于排烟口设置的位置，其距离燃烧室距离太近，并且距离炉门处也很近，这种结构特点就决定了高温燃烧气体不能在炉膛有效加热空间内很好地循环，有一部分直接进入排烟口，没有作用到被加热工件上，也造成了能源的极大损失。排烟口距离炉门太近，造成炉门处负压，在装出料的过程中炉门开启时大量吸入冷空气，使得炉膛内的温度波动过大，并且大量吸入冷空气也造成了能源的损失， 不利于节能降耗。另外，由于炉口处大量高温燃烧气体亦容易造成局部温度过高，使得炉门和炉口护板烧损和变形，造成炉门密封不严，从而使得冷空气进入炉内，造成热损失，浪费能源。
以前很多室式加热炉炉门采用铸件， 用铸铁斜块，靠炉门自重压紧的方式，炉门的提升是手动提升的方式， 这种炉门的结构形式和提升方式使得炉门抗冲击、抗碰撞性能好。但这种铸铁炉门一旦受到高温烟气长期侵蚀， 容易造成烧损和炉门本体的开裂变形，一旦发生变形，几乎无法调整和修复，这样就造成炉门和炉口护板的贴合不严密， 炉内高温烟气就会泄露，负压时炉外的冷空气也会吸入炉内，严重影响炉膛内的温度均匀性， 炉子的能源消耗量也会大幅度上升。
在很长时期内， 由于工厂本身的环境和自控水平的现状， 室式加热炉的控制一直不像热处理炉那样受到企业的重视， 所以这种用于锻造加热炉的控制水平没有明显的提高和改善。目前由于国内大力提倡节能减排，另外由于燃料价格不断上涨等因素，这种状况已经有了很大改观， 企业已经开始重视这种高能耗、高污染的炉子的控制水平。以前锻造加热炉控制水平低下， 很多炉子几乎没有控制，燃烧控制很多都靠操作工手动调节，对于经验丰富的操作工来说， 可以将燃烧器的空燃气比例控制到很好的程度，燃烧效果达到最佳，但是很多操作工达不到高水平的操作， 这就使得燃烧效果不能达到最佳水平，不能充分燃烧。这样也会大大提高燃料的消耗量， 同时烟气中的有害成分也会大幅度增加，对环境造成严重污染。
控制水平的低下， 使得炉温控制精度和炉温均匀性都很差， 这样就会造成被加热工件的加热不均匀，达不到最佳锻打温度，从而使得工件锻打后达不到工艺要求，产品合格率低下。另外由于对炉温低水平的控制，经常会发生炉温过高，造成工件烧损，大量产生氧化皮的现象，造成不必要的浪费，也降低了成品率。从能源上和产品原材料上都造成了巨大的浪费。
室式加热炉的这些特点无论是从结构形式还是控制水平上来说，都已经落后于目前的各种要求（主要是节能减排和提高产品质量）。这就要求在做这类型炉子的时候要将这些不足的地方进行改善和创新。
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