钢的加热时间[ 08-24 08:15 ]

钢的加热时间是指钢坯在加热炉内加热至达到轧制所要求的温度时所必须的最少时间，通常，总加热时间为钢坯的预热、加热和均热三个阶段时间的总和。要精确的确定钢的加热时间是比较困难的。因为它受很多因素影响，目前大多都根据实际炉子的实践大致估计，亦可根据推荐的经验公式计算。钢的加热时间采用理论计算很复杂，并且准确性也不大，所以在生产实践中，一般连续式加热炉加热钢坯常采用的经验公式：τ=CS式中  τ——加热时间，h；S——钢料厚度，cm；C——每

加热钢件的加热速度[ 08-24 08:10 ]

钢的加热速度一般是指钢件在加热时，单位时间内其表面温度升高的度数，单位为℃/h。有时也用加热单位厚度钢坯所需的时间（min/cm）；或单位时间内加热钢坯的厚度（cm/min）来表示。钢的加热速度和加热温度是同样重要的。在操作中常常由于加热速度的控制不当，造成钢件的内外温差过大，钢的内部产生较大的热应力，从而使钢出现裂纹或断裂。加热速度愈大，炉子的单位生产率愈高，钢坯的氧化、脱碳愈少，单位燃料消耗量也愈低。所以快速加热是提高炉子各项指标的重要措施。但是，提高加热速度受到一些因素的限制，对厚料来说，不仅受炉子给热能力的

加热钢件之加热温度[ 08-24 08:05 ]

钢的加热温度是指钢料在炉内加热完成出炉时的表面温度。确定钢的加热温度不仅要根据不同钢种的性质，而且还要考虑到加工时的要求，从而来以获得最佳的塑性，最小的变形抗力，从而就会有利于提高轧制的产量、质量，降低能耗和设备的磨损。在实际生产中加热温度主要由以下几方面来确定。A 加热温度的上限和下限碳钢和低合金钢加热温度的选择主要是借助于铁碳平衡相图（图3-1）。当钢处于奥氏体区其塑性最好，加热的理论温度上限应当是固相线AE（1400~1530℃），实际上由于钢中偏析及非金属夹杂物的存在，加热还不到固相线温度就可能在晶界出现熔

是什么让钢的加热温度不均匀？[ 08-23 08:20 ]

钢温不均的表现及原因如果钢坯的各部分都同样地加热到规程规定的温度，那么钢的温度就均匀了。这时轧制所耗电力小，并且轧制过程容易进行。但要达到钢温完全一致是不可能的，只要钢坯表面温度和最低部分温度差不超过50℃，就可以认为是加热均匀了。钢温不均通常表现以下几种：A 内外温度不均匀内外温度不均匀表现为坯料表面已达到或超过了加热温度，而中心还远远没有达到加热温度，即表面温度高，中心温度低，这主要是高温段加热速度太快和均热时间太短造成的。内外温度不均匀的坯料，在轧制时其延伸系数也不一样，有时在轧制铁碳平衡相图初期还看不出来，

加热钢件的表面烧化和粘钢[ 08-23 08:15 ]

由于操作不慎，可能出现表面烧化现象，表面温度已经很高，使氧化铁皮熔化，如果时间过长，便容易发生过热或过烧。表面烧化了的钢容易烧结，粘结严重的钢出炉后分不开，不能轧制，将报废。因此，表面烧化的钢出炉时要格外小心，表面烧化过多，容易使皮下气孔暴露，从而使气孔内壁氧化，轧制后不能密合，因此产生发裂。一般情况下，产生粘钢的原因有三个：（1）加热温度过高使钢表面熔化，而后温度又降低。（2）在一定的推钢压力条件下，高温长时间加热。（3）氧化铁皮熔化后粘结。当加热温度达到或超过氧化铁皮的熔化温度（1300~1350℃）时，氧化铁

加热钢件的钢的过热与过烧[ 08-23 08:10 ]

如果加热钢件的温度过高，而且在这种高温下停留长时间，钢内部的晶粒会随着增长过大，然后晶粒之间的结合能力越来越弱，钢件的机械性能显著降低，这种现象就被称为钢的过热。过热的钢件在轧制时会极易发生裂纹，特别是在坯料的棱角、端头尤为显著。钢件产生过热的直接原因，一般为加热温度偏高和待轧保温时间过长引起的。因此，为了尽可能的避免产生过热的缺陷，必须按钢种对加热温度和加热时间，尤其是高温下的加热时间，加以严格控制，并且应适当减少炉内的过剩空气量，当轧机发生故障长时间待轧时，必须将炉温降低。过热的钢可以采用正火或退火的办法来补救

加热钢件时钢的脱碳[ 08-23 08:05 ]

脱碳的产生及其危害钢在加热时，会生成氧化铁皮，是由于高温炉气的存在和扩散的作用，未氧化的钢表面层中的碳原子会向外扩散，炉气中的氧原子也会透过氧化铁皮向里扩散，当二种扩散会合时，碳原子被烧掉，导致了未氧化的钢表面层中化学成分贫碳的现象叫脱碳。含碳量是决定钢性质的主要元素之一，脱碳使钢的硬度、耐磨性、疲劳强度、冲击韧性、使用寿命等机械性能会显著降低。对工具钢、滚珠轴承钢、弹簧钢、高碳钢等质量有很大的危害，甚至会因脱碳超出规定而成为废品。所以脱碳问题是优质钢材生产中的关键问题之一。影响脱碳的因素及防止脱碳的方法和氧化一样

加热过程中钢的氧化[ 08-22 11:22 ]

钢胚料在高温炉内加热时，由于炉气中含有大量O2、CO2、H2O，钢表面层要发生氧化。钢坯每加热一次，有0.5%~3%的钢由于氧化而烧损。随着氧化的进行及氧化铁皮的产生造成了大量的金属消耗，增加了生产成本，因此烧损指标是加热炉作业的重要指标之一。钢的氧化不仅造成钢的直接损失，而且氧化后产生的氧化铁皮堆积在炉底上，特别是实炉底部分，不仅使耐火材料受到侵蚀，影响炉体寿命，而且清除这些氧化铁皮是一项很繁重的劳动，严重的时候加热炉会被迫停产。氧化铁皮还会影响钢的质量，它在轧制过程中压在钢的表面上，就会使表面产生麻点，损害表面

金属加热的目的及要求[ 08-22 10:29 ]

钢坯在轧压前进行加热，是钢在热加工过程中一个必须的环节。对轧钢加热炉而言，加热的目的就是提高钢的塑性。钢这种金属在常温状态下的可塑性很小，因此它在冷状态下轧制十分困难，通过加热，提高钢的温度，可以明显的提高钢的塑性，使钢变软，大大的改善钢的轧制条件。一般说来，钢的温度愈高，其可塑性就愈大，所需轧制力就越小。例如，高碳钢在常温下的抗变形压力约为600MPa，这样就会在轧制时就需要很大的轧制力，消耗大量能源，而且制造困难，投资大，磨损快。如果将它加热至1200℃时，变形抗力将会降至30MPa，比常温下的变形抗力低20倍

高效蓄热式燃烧技术的种类[ 08-22 10:23 ]

高效蓄热式燃烧技术在解决了蓄热体及换向系统的技术问题后，发展速度加快了，目前从技术风格上主要有三种，即烧嘴式、内置式、外置式。以下简述这三种蓄热式加热炉的区别。蓄热式烧嘴加热炉蓄热式烧嘴加热炉多采用高发热量清洁燃料，空气单预热形式，并没有脱离传统烧嘴的形式，对于燃料为高炉煤气的加热炉应避免使用蓄热烧嘴，如图2-17为蓄热式烧嘴加热炉图。内置蓄热室加热炉内置蓄热室加热炉是我国工程技术人员经过十年的研究实验，在充分掌握蓄热式燃烧机理的前提下，结合我国的具体国情，开拓性的将空、煤气蓄热室布置在炉底，将空、煤气通道布置在炉

蓄热式高风温燃烧器的主要组成部分及特点[ 08-22 09:12 ]

蓄热式高风温燃烧系统主要组成部分有蓄热体和换向阀等（见图2-16蓄热式加热炉组织结构图）。传统的蓄热室都是采用格子砖作蓄热体，传热效率低，蓄热室体积庞大，换向周期长，限制了它在其他工业炉上的应用发展。新型蓄热室是采用陶瓷小球或蜂窝体作为蓄热体，其比表面积高达200~1000m2/m3，比老式的格子砖大几十倍至几百倍以上，因此大大地提高了传热系数，使蓄热室的体积大大的缩小。由于蓄热体是用耐火材料制成，所以耐腐蚀、耐高温、使用寿命长。换向装置集空气、燃料换向一体，结构独特。空气换向、燃料换向同步且平稳，空气、燃料、烟气

蓄热式高风温燃烧技术[ 08-21 08:20 ]

高风温燃烧技术高风温燃烧技术（High Temperature Air combustion—HTAC或Highly preheated Air combustion—HPAC）亦称无焰燃烧技术（Flameless combustion）是20世纪90年代开始在发达国家研究推广的一种全新型燃烧技术。它具有高效烟气余热回收，排烟温度低于150℃，高预热空气温度，空气温度在1000℃左右，低NOx排放等多重优越性。国外大量的实验研究表明，这种新的燃烧技术将在近期对世界各国以燃烧为基础的能源转换技

高效蓄热式加热炉的工作原理[ 08-21 08:15 ]

高效蓄热式加热炉工作原理如图2-15所示，由高效蓄热式热余热回收系统、换向式燃烧系统和全自动控制系统组成，其热效率可达75%以上，这种换向式燃烧方式大大的改善了炉内的温度均匀性。由于能很方便地把煤气和助燃空气预热到1000℃左右，可以在高温加热炉使用高炉煤气作为燃料，从根本上解决了因高炉煤气大量放散而产生能源浪费及环境污染的问题。高效蓄热式连续加热炉的工作过程说明如下：（1）在A状态，见图2-15（a）。空气、煤气分别通过换向阀，经过蓄热体换热，将空气、煤气分别预热到1000℃左右，进入喷口喷出，边混合边燃烧，燃烧

步进式加热炉的优缺点[ 08-21 08:10 ]

和推钢式连续加热炉相比较的话，步进式炉会具有以下优点：（1）加热灵活。在炉长达到一定的情况下，炉内坯料数目是可变的。而在连续加热炉中则是不可变的，那样加热时间就会受到限制。例如炉子的产量降低到一半时，则炉内坯料加热时间就会相对应的延长一倍，对有些钢种来说这是不利的，而步进炉在炉子小时产量变化的情况下可以通过改变坯料间距离来达到改变或保持加热时间不变的目的。（2）加热质量好。因为在步进炉内可以使坯料间保留一定的间隙空间，这样扩大了坯料受热面，加热温度比较均匀，钢坯表面一般没有划伤的情况，两面加热时坯料下表面水管黑印的

步进式加热炉的结构的密封机构[ 08-21 08:05 ]

为了能保证步进炉活动梁（床）正常的并且无阻碍地运动，在活动梁（床）和固定梁（床）之间必须要有足够的缝隙，缝隙的宽度一般为25mm或30mm，对步进梁来说则是在梁支撑（或水管）穿过炉底部分必须要有保证它运动的足够大的开孔。这些缝隙或开孔的存在虽然是必要的，但也容易吸入冷风，影响加热质量和降低燃料利用率，也可能造成炉气外逸，危害炉底下部的设备，对轧钢用步进炉则必须考虑密封问题，目前有两种密封结构，一是滑板式密封，一是水封，前者密封较差，尤其当滑板受热变形后更不能起到密封作用，水封是用得最多的结构，密封效果比较好，水封由

步进式加热炉的结构的传动机构[ 08-20 08:20 ]

步进式炉的关键设备是移动梁的传动机构。传动方式分机械传动和液压传动两种。目前的都是广泛采用液压传动的方式。现代大型加热炉的移动梁及上面的钢坯重达数百吨，使用液压传动机构运行比较稳定，结构简单，运行速度的控制会比较准确，占地面积小，设备重量轻，比机械传动有明显的优点。液压传动的机构如图2-12所示。图2-12b、图2-12c、图2-12d三种结构型式目前是比较常见的。我国应用较普遍为图2-12c所示的斜块滑轮式。以斜块滑轮式为例说明其动作的原理：步进梁（移动梁）由升降用的下步进梁和进退用的上步梁两部分组成。上步进梁通

步进式加热炉的炉底结构[ 08-20 08:15 ]

从炉子的结构看，步进式加热炉分为有上加热步进式炉、上下加热步进式炉、双步进梁步进式炉等。上加热步进式炉顾名思义只有上部有加热装置，固定梁和移动梁是耐热金属制作的，固定炉底是耐火材料砌筑的。这种炉子基本上是没有水冷构件的，所以热耗较低。这种炉子只能单面加热，一般用于比较薄的钢坯的加热。与一般推钢式加热炉一样，为了满足加热大型钢坯的需要，步进式炉也逐步发展了下加热的方式，出现了上下加热的步进式加热炉。这种炉子相当于把推钢式炉的炉底水管改成了固定梁和移动梁。结构如图2-10所示，固定梁和移动梁都是用水冷立管支承的。梁也由

步进式加热炉钢料的运动[ 08-20 08:10 ]

步进式加热炉是各种机械化炉底炉中使用最广发展最快的炉型，是取代推钢式加热炉的主要炉型。七十年代以来，国内外新建的热轧车间内，很多采用了步进式炉。步进式加热炉钢料的运动 步进式加热炉与推钢式加热炉相比之下，其基本的特征是钢坯在炉底上的移动靠炉底可动的步进梁作矩形轨迹的往复运动，把固定梁上的钢坯一步一步地由进料端送到出料端。图2-9是步进式炉内钢坯运动轨迹的示意图。图2-9 步进式炉内钢坯的运动炉底由固定梁和移动梁（步进梁）两部分所组成。最初钢坯放置在固定粱上，这时移动梁位于钢坯下面的最低点l。开始动作时，移

多点供热的连续加热炉[ 08-20 08:05 ]

由于轧机产量不断增加，要求炉子产量相应增加，原有三段式炉感到供热不足，于是出现了多点供热的连续加热炉。这种炉子的炉温制度仍属于三段式温度制度的特点。如五点供热式的供热点为：均热段、第一上加热、第二上加热、第一下加热、第二下加热。六点供热又多了一个下均热供热点。炉顶平焰烧嘴的使用，使供热点的布置与分配很方便，可以根据坯料品种不同，灵活调整各段的供热分配。图2-8所示为一六点供热的连续式加热炉。表2-1是一个八点供热炉子各段热量分配。图2-8 六点供热加热炉的供热分配这类炉子的特点是在进料端的有限长度内，供给大部分热量

连续加热炉的炉型尺寸[ 08-19 14:48 ]

连续加热炉的基本尺寸包括炉子的长度、宽度和高度。它们是根据炉子的生产能力、钢坯尺寸、加热时间和加热制度等确定的。加热炉的尺寸没有严格的计算方法与公式，一般是计算并参照经验数据来确定。1.炉宽炉宽根据钢坯长度确定    单排料  B=l+2c双排料  B=2l+3c式中  l——钢坯长度，m；c——料排间及料排与炉墙间的空隙，一般取c=0.15~0.30m。2.炉长炉子的长度分为全长和有效长度两个概念，如图2-6所示。有